Dans tout le pays, vous pouvez trouver des bouches d'incendie fabriquées à Anniston par M&H Valve.

Adrian Luna assemble une bouche d'incendie jaune lors d'une journée de travail typique chez M & H Valve à Anniston. Photo de Stephen Gross/L'Anniston Star

Lorsque M&H Valve a été fondée en 1854, les conduites d’eau étaient encore en bois. Aujourd'hui, les bouches d'incendie fabriquées par l'entreprise basée à Anniston peuvent se connecter à Internet.

Chaque année, l'usine M&H Valve de la 23e rue produit environ 17 000 bouches d'incendie et 60 000 vannes, fabriquées par environ 250 ouvriers de l'usine.

Les bouches d'incendie finies peuvent être trouvées dans tout le pays – estampillées bien en évidence des mots « M&H Valve & Fitting Co., ANNISTON, ALABAMA ».

"Nous partirons en vacances en famille et trouverons l'un de nos produits", a déclaré Georgia Vinson, représentante commerciale interne de M&H Valve. « Nous demanderons aux gens de nous renvoyer des photos de l'une de nos bouches d'incendie qu'ils ont trouvées. Nous sommes très fiers de servir ces communautés.

L'entreprise a débuté en 1854 sous le nom de McNab-Carr Company, une entreprise new-yorkaise fabriquant des produits pour les industries de l'eau et de la vapeur.

À l'époque, les conduites d'eau étaient fabriquées en bois, explique Griffin Herb, directeur commercial de M&H. Lorsqu'un bâtiment prenait feu, les premiers intervenants creusaient sous les rues, perçaient un trou dans la conduite principale en bois et y accrochaient leurs pompes et leurs tuyaux. Ensuite, ils le fermaient avec un bouchon anti-incendie amovible, ce qui rendait le prochain incendie plus facile à combattre.

Un historique de l'entreprise en ligne indique que M&H a commencé à produire des bouches d'incendie en 1862, la même année où un propriétaire a pris sa retraite et où l'entreprise a été rebaptisée M&H Valve, pour les partenaires James McNab et John Harlin. Les bouches d’incendie ont rendu les bougies d’incendie obsolètes pour la plupart, et l’entreprise a la même conception de base – la 129 – depuis plus de 80 ans.

Aujourd’hui, certains de ces 129 se connectent à Internet, mais c’est un progrès.

"Ils vous rendent vraiment plus conscient", a déclaré Herb, expliquant iHydrant de la société, qui offre une surveillance de la pression et de la température en temps réel. "C'est facile; il y a plusieurs bouches d'incendie sur une carte et un feu vert signifie « bon ».

L'électronique de ces unités n'est pas fabriquée chez M&H, mais tout le reste – les bouches d'incendie, les vannes, les papillons et les clapets anti-retour – sont tous fabriqués à Anniston.

Herb a récemment fait visiter l'usine de 146 000 pieds carrés de l'entreprise. Voici comment cela fonctionne :

1. Le fer est fondu dans la fonderie, à partir de sources telles que les moteurs usagés et les tambours de frein, pendant le quart de nuit. Pendant ce temps, le sable est compacté dans les formes appropriées pour fabriquer des moules en utilisant des modèles – ou modèles – des produits à couler. M&H produit plusieurs types de vannes. Certaines, comme la vanne papillon, peuvent mesurer jusqu'à 77 pouces de diamètre, soit près de 6,5 pieds.

2. Une fois les moules réalisés, le fer est coulé et reprend la forme du motif original. Une fois refroidi, dit Herb, il reste encore une couche de sable compacté à enlever. Mais le fer est dur, donc plutôt que de frotter le sable, les parties nouveau-nées sont placées dans l'équivalent gigantesque d'un gobelet à roche, un énorme récipient en forme d'auge qui les secoue et fait tomber la majeure partie du sable. Plus tard, les pièces feront l’objet de plus d’attention et de lissage dans l’atelier d’usinage.

La quantité de sable économisée est recyclée pour être réutilisée, mais le processus exige plus que ce qui peut être réutilisé. Des camions arrivent régulièrement avec des cargaisons de sable, remplissant le bâtiment le plus haut du site, une tour à plusieurs étages qui sert de silo pour les matières granuleuses.

3. Les pièces finies divergent ici. La plupart se rendent directement à l'atelier d'usinage pour l'assemblage et les tests. Quelques-unes, les cales en fer, sont transportées vers une autre zone où elles sont moulées par injection avec du caoutchouc, a expliqué Herb. Le processus était autrefois effectué hors site, a-t-il déclaré, mais l'entreprise a pu introduire du caoutchouc dans l'installation.

Photos de la façon dont M&H Valve fabrique des bouches d'incendie.

4. Les pièces sont assemblées dans l'atelier d'usinage. Une bouche d'incendie ne se limite pas à ce qui est visible sur le trottoir. Ils s'étendent sur quelques mètres pour atteindre les conduites d'eau. Ils sont souvent construits sur mesure selon les exigences de chaque client.